精益生产培训招生
【课程介绍】
精益生产
【主办公司】 上海倍尼福企业管理咨询有限公司
【开课时间】 2011年3 月26、27日 苏州 2011年4 月9、10日 上海
【课程介绍】 “精益生产”源自丰田生产方式（TPS-Toyota Production System）。
上世纪50年代，丰田公司突破传统生产管理理念，以“最低成本原则”来改善生产流程与系统。这一理念性的变革，使丰田取得了前所未有的业绩。50多年的精益之旅，使丰田超越了GM（通用），Ford（福特），Chrysler（克莱斯勒）；50多年的企业文化变革，使丰田的竞争力势不可挡：2006年丰田的净盈利达140亿美元，超过美国汽车三巨头的利润总和。事实上，丰田的利润几近全球所有汽车公司的总和！而且，丰田的盈利“常常超过预期”，换言之，如今的丰田已经成为一台“完美动力（the Perfect Engine）” 想让它速度慢一点、盈利少一点都很困难。
近20年来，福特、通用电器、诺基亚、格兰仕、格力、海尔、联想等，皆以精益生产权威——丰田作为学习标杆。丰田生产方式作为能“抵御风险的生产系统”而被全球制造业所推崇，同时又被称为“最低成本的生产系统”而被全球制造业所模仿。没有精益，Dell（戴尔）不可能叫板IBM；没有精益，丰田也不可能取代通用汽车。丰田的成功说明精益生产是当今世界上最有效、最灵活、最具竞争力的生产方式。竞争力才是硬道理。
中国是制造大国，而非制造强国。经济增长主要靠的是大量投资、大量消耗、过量生产、薄利多销、寅吃卯粮、超前消耗子孙后代资源，存在严重的浪费。90%以上的中国制造业仍然是偏执大批量生产的“传统型企业”，与精益企业距离很大。精益生产可以帮助企业提高生产力、缩短制造周期、降低库存、消除浪费并在SQDC（安全生产、提高质量、准时交货、削减成本） 等方面提升绩效。
中国的企业想提高竞争力、参与全球竞争，实施精益生产企业文化变革是唯一出路。
【课程收益】
培养 “最高质量、最低成本、最短交期”和“改善无止境”的精益生产理念；
学习丰田屋结构，了解精益生产的两大支柱；
了解每个“精益生产”工具的好处与收益，并运用精益工具改进工作；
明确企业现场中的七大浪费，并持续消除浪费；
能区别增值和非增值工作；
能进行精益生产体系审核改进工作；
学会利用生产过程中的设计、管理改进等方法，提高企业盈利能力。
【课程对象】
制造业企业总经理、副总经理、生产总监、供应链总监、精益/生产经理、物流经理、采购经理、质量经理、物料经理、制造经理、供应商等（本课程尤其适合制造业企业全体干部集体参会、思考、研讨本企业的生产浪费、JIT、库存、资金周转率、缩短生产周期等相关问题，召开会后会，效果极佳）。
【教学特色】 多媒体教学、现场讲授、对话互动、模拟游戏、角色扮演、案例分析、沙龙、案例录像。
【讲师资料】
徐老师：工商管理硕士、上海倍尼福高级培训师、中国企业家联合会讲师、《中国式5S管理》编委；曾在财富500强企业担任工艺工程师，产品经理，对精益生产、制造业生产运营、制造业员工能力培养有独到研究，善于从生产运营的角度深入帮助中高层管理者提升管理能力。在5S、6S、TPM、TPS、LP（精益）方面的理论与实战应用有着很深研究和应用经验，曾参与许多制造型企业5S与精益咨询项目，取得良好的咨询效果，深受客户好评。8年以上管理培训、咨询经验。代表客户：通用、福特、大众、马自达、一汽、惠普、西门子、通用电气、南京经伟电器、德国派格公司、恒富纸业、苏州和田、、新协力集团等
【培训大纲】
第一单元 精益生产―――基础篇
企业自评表
企业的运营目的与获得利润的两手法：
1.降低成本 2.提高生产效率
精益生产起源
1.丰田生产方式起源 2.精益生产系统起源
丰田生产方式与精益生产系统
精益思想
成本每降低10%，等于经营规模扩大一倍
成本可以无限下降（改善无止境）
成本取决于制造的方法
工人动作到处都存在浪费现象
精益生产方式两大支柱——自働化与准时化
1.自働化 2.准时化 3.丰田屋
精益生产的特征——消除浪费
浪费的源头
① 制造过剩的浪费 ② 人员过多的浪费
工厂中的七大浪费
① 制造过剩的浪费 ② 等待的浪费 ③ 搬运的浪费
④ 加工的浪费 ⑤ 库存的浪费 ⑥ 动作的浪费
⑦ 生产不良品的浪费
案例研究
模拟游戏1：推动－流动－拉动（观察小结）
第二单元 精益生产―――工具篇
工具一：5S——现场改善的基础
1.5S真经 2.5S应用 3.５Ｓ督导与稽核
工具二：可视化管理（Visual Management）
1.目视管理原理 ２．周期性信息展示 ３.3M的实时监控
４.基于“三现主义”的异常管理 ５.目视管理的三级基准 ６.目视化管理案例
工具三：问题分析与解决（Problem Solving）
1.PDCA循环 2.5Why 3.８Ｄ
４. 脑力风暴 5. 快速响应异常管理六要素
工具四：全员生产维护（TPM）
1.TPM的概念和目的 2.五大对策和八大策略 3.自主维护保养的七个层次 4.TPM实施的十大步骤 5.设备综合效率 6.故障时间与故障修复时间
工具五：标准化作业
1. SDCA 2. 准作业条件 3.标准作业三要素（TT，WS，SWIP）
工具六：现场改善（Kaizen）
1.维持、改善与创新 2.改善步骤 3.改善ECRS手法 4.持续改善案例分享
工具七：防错（Pokayoke）
1.追求零缺陷 2.失误与缺陷 ３．品质三不政策
４.自働化三原则 ５.防错四个等级 ６.案例分享
工具八：看板（Kanban）
1.看板的种类与工作原理 2.看板的实施前提 3.看板六原则 ４．看板数量计算
工具九：快速换模（QCO）
1.SMED原理 2.SMED的五步工作法
工具十:约束管理（TOC）
①TOC的原理 ②TOC的五步工作法
工具十一：价值流图析（Value Stream Mapping）
1.确定产品系列 2.现状图绘制
2.未来状态图绘制 3.计划与实施
案例研究
模拟游戏2：推动-流动-拉动（观察小结）
第三单元 精益生产总结篇
精益改善失败的原因
精益改善－终身之旅
精益改善路线图
精益改善的顺序
精益改善的合理化建议
精益改善实施绩效指标
精益企业四项基本标准
精益企业五项基本特征
案例研究
模拟游戏3：推动－流动－拉动（观察小结）